Glasur

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englisch: glaze; französisch: couvert, glaςure; italienisch: invetriato, smalto


Silvia Glaser und Uwe Mämpel (2014)


Brustplatte einer Mumie mit türkisfarbener Glasur, 19./20. Dynastie (um 1295–1069 v. Chr.)
Sancai-Plastik eines Pferdes mit Bleiglasuren, China, 8. Jh. n. Chr.
Rosenwasserflasche mit türkisfarbener und dunkelblauer Glasur und Ritzdekor, Ray, Iran, 13. Jh. n. Chr.
Andrea della Robbia, Mädchenbüste, Majolika, um 1470.
Tauchen eines Kännchens in das Glasurbad, Illustration zu Cipriano Piccolpasso, 1548.
Tauchen einer Platte in Fayenceglasur, 1794.
Segerkegel zur Temperaturüberwachung im Brennofen.
Krug aus bleiglasierter Irdenware mit polychrom bemalten Auflagen,Werkstatt Preuning, Nürnberg, um 1550.
Bernard Palissy, Platte mit bleiglasierten Naturabgüssen (Detail), um 1550–1570.
Bartmannskrug aus salzglasiertem Steinzeug, Frechen, um 1560.
Hon-ami Koetsu, Raku-Teeschale (chawan) mit roter Bleiglasur, Kyoto, Ende 16. Jh.
Krug aus engobierter Irdenware, polychrom bemalt, Annaberg, um 1670.
Schraubflasche aus salzglasiertem Steinzeug mit polychromer Bemalung, Creußen, um 1675.
Schale aus Porzellan mit Seladonglasur, China, 18. Jh.
Hermann Seger, Vase aus Segerporzellan mit Ochsenblutglasur, KPM, Berlin, 1888.
Auguste Delaherche, Vase mit Laufglasur, Paris, 1889.
Vase mit blauer Schlangenhautglasur, Kopenhagen, 1901/02.
Vase mit Eosin-Lüsterglasur, Fa. Hausleiter, Nürnberg, um 1904.
Johann Julius Scharvogel, Vase mit blauer Laufglasur, München, 1905.
Jan Bontjes van Beek, Zylindervase mit Craquelé-Glasur, um 1927.
Albrecht Hohlt, Schale, Steinzeug mit Reduktionsglasur, Katzbach, 1955–1960.
Richard Bampi, Vase mit Kristallglasur, um 1960.
Christine Atmer de Reig, Schale aus Porzellan mit transluzider, blauer Glasur, die Drehrillen sichtbar lässt (Detail), Mettmann, 1973.
Barbara Stehr, Vase mit Feldspatglasuren, 1977.
Alfons Guggenbühler, Vase in Pilgerflaschenform aus farblos glasiertem Porzellan mit Ochsenblut-Laufglasur in Blau-Rot-Tönen, um 1979.
Angelika und Gerd Panten, Schale aus Steinzeug mit Kristallglasur aus Kobalt, Zink und Titan (Detail), Gemmenich, 2002.

I. Definition und Etymologie

Unter Glasur versteht man einen glasartigen Überzug auf einem keramischen Träger. Die Glasur kann poröse Keramik (z. B. Irdenware) abdichten und zur dekorativen Gestaltung keramischer Objekte beitragen. Der Träger der Glasur, der sog. Scherben, beeinflusst durch seine unterschiedlichen Qualitäten (Material, Farbe, Relief) deren optische Wirkung (Abb.; Abb.).

Das Wort ist seit dem Frühneuhochdeutschen bezeugt; es ist möglicherweise als Kontraktion von „Glas“ und „Lasur“ (lateinisch „lasirium“) entstanden und vom niederländischen „glazuur“ übernommen worden.[1]

Nicht zu den Glasuren gehören Engobe (Tonschlicker), Pâte-sur-Pâte-Technik und Graphitierung; diese besitzen keine glasartigen Anteile.

II. Quellen

Im Rahmen der Hinweise zur Anfertigung von Glasfenstern in der „Schedula diversarum artium“ (um 1120) wurden verschiedenfarbige Glasuren für den ornamentalen Dekor von Keramikgefäßen beschrieben. Als Material diente hier neben dem Farbpigment jeweils ein Fünftel geriebenen Glases in wässrigem Medium.[2] Aus dem 13. Jh. stammt die älteste erhaltene Handschrift einer Sammlung von Rezepturen, u. a. für grüne und gelbe Bleiglasuren, die ein nicht näher bekannter Autor namens Heraclius wohl Ende des 10. Jh. zusammengestellt hat.[3] Weitere Hinweise gab im 14. Jh. der Italiener Pietro del Beno aus Pola.[4] Ob und wann auch asiatische Schriftquellen im Westen verwendet worden sind, ist unbekannt.[5]

Um 1557/58 beschrieb der humanistisch gebildete Cipriano Piccolpasso (1523/24–1579) auf Wunsch des französischen Kardinals François de Tournon in Wort und Bild das Verfahren der toskanischen Majolikaproduktion mit durch Zinndioxid getrübten Bleiglasuren und Dekorbeispielen (Abb.).[6] Es wurde anscheinend in den folgenden zwei Jahrhunderten fast unverändert in die mitteleuropäische Fayenceproduktion übernommen, denn Gerrit Paape, der 1794 die erste Anleitung für holländische Fayencen publizierte, wich in seinen Angaben kaum von Piccolpasso ab (Abb.).[7]

Vor allem durch farbige Bleiglasuren wirkten die Brunnen und Parkgebäude des Bernard Palissy, die er 1563/64 in Form von Lehrdialogen beschrieb.[8] In seiner Anleitung zur Glasproduktion führte Johannes Kunckel im 17. Jh. seine Erkenntnisse über Keramikglasuren, insbesondere durch Zinndioxid getrübte Bleiglasuren, auf.[9]

Nach der Mitte des 19. Jh.s erschienen mehrere Publikationen zur Keramik- und Glasurtechnik, in denen zeitgenössisches Wissen festgehalten wurde.[10] Ab 1880 wurden die neuesten Entwicklungen in Keramikhandbüchern publiziert.[11]

III. Geschichte

A. Vorgeschichte und Antike

Nach bisherigem Wissen gab es im Neolithikum noch keine Glasuren. Ihre Geschichte ist eng mit der frühen Glasherstellung (Glas, Glasbearbeitung) und der Metallurgie im östlichen und südlichen Mittelmeerraum (u. a. in Ägypten) während des 6. bis 4. Jahrtausends vor Christus verbunden.[12] Glasierte Figuren, Gefäße und Fliesen dürften ab dem 4./3. Jahrtausend v. Chr. existiert haben.[13] Bei den hier verwendeten Glasuren handelte es sich um einfache Mischungen von kalkhaltigem Sand (Siliziumdioxid und Calciumcarbonat) und Soda (Natriumcarbonat) im Verhältnis 1 : 2, die beim Brand schmolzen und glasartige Überzüge ergaben. Der Kalkanteil des Sandes stabilisierte die Glasuren gegen Feuchtigkeit. Diese frühen Glasuren schmolzen schon bei ca. 730°C (dem sog. „Eutektikum“, d. h. dem niedrigst möglichen Schmelzpunkt der Rohstoffmischung). Wurden beim Aufbereiten des Tons von vornherein alkalische Salze eingeknetet, so blühten diese beim Trocknen des Scherbens aus und erzeugten im Brand bei 800 bis 1000°C eine eigene Glasur (Salzglasur, siehe unten). Metallverbindungen wie z. B. Kupferoxid gaben den Glasuren die Farbe.[14] Die ersten Gefäße mit Bleiglasur (siehe unten) sollen schon zu Beginn des 3. Jahrtausends hergestellt worden sein.[15] In Mesopotamien (Irak) sind sie an Funden vom Anfang des 2. Jahrtausends nachweisbar.[16] Die sogenannte „Ägyptische Fayence“[17] trug eine meist kupferreiche Blei-Zinn-Glasur. Metalloxid-Beigaben machten eine reiche Farbpalette mit weißen, gelben, braunen, grünen und blauen Tönen möglich (Abb.). Rezepte für blaugrüne Glasuren aus Ägypten wurden in Syrien, Mesopotamien und im westlichen Persien (Iran) übernommen.[18] Innerhalb des römischen Reichs gelangten entsprechende Kenntnisse in den westlichen Mittelmeerraum und von hier aus nach Gallien, im 2. Jh. nach Christus schließlich ins Rheinland und nach Britannien.[19] Die antiken Glasurrezepte Ägyptens und Babylons[20] waren auch die Grundlage für Glasuren in den islamischen Ländern des Mittelalters.[21]

In China verwendete man Glasuren seit der Mitte des 2. Jahrtausends v. Chr.[22] Noch vor der europäischen Zeitenwende kannte man hier bereits dichtgebrannte Keramik (Steinzeug) und die entsprechenden Glasuren.[23] Unter der Han-Dynastie (206 v. Chr.– 220 n. Chr.) entwickelten Töpfer Glasuren aus Mischungen von Bleioxiden, Silikaten und Kalk. Von besonderer Bedeutung für die unterschiedliche Farbigkeit eisenhaltiger Glasuren war deren Brand unter oxidierenden oder reduzierenden Brennbedingungen (siehe unten, III.D, VI.E).[24] Lokalfarbig bleiglasiert wurden Dachziegel und Keramikfiguren der Tang-Periode, die letzteren vielfach fein craqueliert (Abb.).[25]

B. Mittelalter

In dieser Epoche wurden weiterhin oder wieder Bleiglasuren verwendet, im Rheinland möglicherweise durchgehend von der Spätantike zum frühen Mittelalter (Grabbeigaben des 4.–7. Jh.s). In Frankreich gab es im 9. Jh. bereits bleiglasierte Dachziegel. Generell sind Bleiglasuren nördlich der Alpen seit dem 10. Jh. nachweisbar. Glasierte Fliesen wurden seit dem 12. Jh. gefertigt, seit dem 13. Jh. auch in Deutschland glasierte Ziegel.[26]

Etwa seit dem späten 8. Jh. verwandte man in den islamischen Ländern opake, mit Zinndioxid getrübte Bleiglasuren an Gefäßen (Abb.) und Baukeramik.[27] Ihre Technik regte seit dem 11./13. Jh. entsprechende Wandverkleidungen aus Fliesen („azulejos“) und Gefäßkeramik in Spanien an.[28] Der Import islamischer Quarzkeramik nach Italien löste auch hier eine eigene Produktion („maiolica“) aus.[29] Lüsterglasuren (siehe unten), die seit dem 8. Jh. in Ägypten und Syrien, seit dem 9. Jh. im Irak nachweisbar sind,[30] kennzeichneten auch manche Gefäße aus dem muslimischen Spanien, z. B. aus Málaga und Granada;[31] innerhalb Italiens wurde die Lüstertechnik erst im 16. Jh. in Deruta rezipiert.[32]

Offenbar eine Neuerfindung des Mittelalters waren giftfreie Salzglasuren auf Steinzeug, für die rheinische Manufakturen bis in die Gegenwart bekannt sind.[33]

C. Frühe Neuzeit

Italienische Majoliken mit farbigen, opaken, durch Zinndioxid getrübten Bleiglasuren (in der Literatur meist unpräzis „Zinnglasuren“ genannt) erhielten seit dem 15. Jh. einen neuen künstlerischen Status: Majolikareliefs der Familie Della Robbia nahmen den gleichen Rang ein wie Skulpturen aus Naturstein (Abb.);[34] bemalte Gefäße – vor allem die „istoriati“ (mit Historienbildern dekorierte Keramiken) – waren ikonographisch und technisch höchst anspruchsvoll ausgestattet.[35]

1508 soll der von Piccolpasso genannte, aus Castel Durante stammende Töpfer Guido da Savino die Kunst der Majolika in Antwerpen eingeführt haben. Von hier aus wurde sie im letzten Drittel des 16. Jh.s an nordniederländische Werkstätten, u. a. in Delft, weitergegeben.[36]

Farbige Kachelöfen mit Bleiglasuren prägten die Wohnkultur der Renaissance im deutschsprachigen Raum, während die Gefäßkeramik im 16. Jh. hier noch weitgehend auf dem Stand des späten Mittelalters blieb.[37] Farbige glänzende und weißgetrübte Glasuren kennzeichnen jedoch die großen Irdenware-Krüge aus der um 1539 bis nach Mitte des 16. Jh.s aktiven Werkstatt des Paulus Preuning in Nürnberg (Abb.) und anderer Werkstätten in Sachsen und Schlesien.[38]

Besonders kreativ ging der ab 1566/67 in Paris tätige Bernard Palissy (um 1510–1590) mit Bleiglasuren um.[39] Seine Platten mit farbig glasierten Naturabgüssen von Reptilien (Abb.)[40] sollten den Eindruck lebendiger Tiere vermitteln. Von großer Wirkung müssen seine (heute zerstörten) Gartenbrunnen und -grotten gewesen sein, die er für den Connétable Anne de Montmorency und Königin Caterina de‘ Medici herstellte. Die aus Ziegeln und Natursteinen errichteten Grotten wurden nach dem Einbringen von Emailfarben so lange erhitzt, bis sie als ihre eigenen Brennöfen fungierten und auf diese Weise von innen glasiert wurden.[41]

Zu den kostbarsten Bestandteilen fürstlicher Kunstkammern gehörten glasierte Keramiken aus China und Südostasien; vor allem im 18. Jh. wurden sie in eigenen Porzellankabinetten ausgestellt.[42] Manche der importierten Gefäße erhielten in Europa Edelmetallfassungen.[43]

Der Wunsch, chinesisches Porzellan in Europa herzustellen, führte nicht nur zur Erfindung des Frittenporzellans, sondern förderte die Vorliebe für die mit Zinndioxid getrübte, den Scherben völlig abdeckende weiße Fayenceglasur auch in Mitteleuropa. Seit dem 2. Viertel des 17. Jh.s begannen holländische Manufakturen verstärkt chinesische Gefäßformen und vor allem deren Blau-Weiß-Dekore aufzunehmen, für die u. a. Delft in ganz Europa berühmt wurde.[44] Auch wenn die holländischen Produkte nicht ausschließlich blau-weiß glasiert waren, erweiterten französische und deutsche Fayencemanufakturen des 18. Jh.s deren Farbpalette noch einmal um Pastelltöne.[45] Bei echtem, dicht gesintertem Porzellan mit Kaolinanteil (früheste Beispiele: 1708–1710) unterscheidet man zwischen Unterglasur- und Aufglasurdekoren. Die europäischen Porzellanglasuren des 18. Jh.s bestanden aus mit Flussmittel angereichertem Porzellanschlicker, erschienen also weiß oder hellgrau.

D. 19.–21. Jh.

Japanische Porzellane waren zwar schon im 17./18. Jh. in den Westen gelangt, aber nach der gewaltsamen Öffnung Japans für den Welthandel wurde auch die dortige Teekeramik (Abb.)[46] bekannt. Sie erregte sowohl durch ungewohnte Formen (z. B. Raku-Ware) als auch durch unbekannte Glasuren Aufsehen. Große Bewunderung erweckten die ostasiatischen Reduktionsglasuren, das rot-violette Ochsenblut (Sang-de-boeuf), das jadefarbene Seladon (Abb.)[47] und die blaugraue Mondscheinglasur (Clair-de-Lune), die bis zum frühen 19. Jh. nur auf einzelnen importierten Gefäßen im Westen bekannt gewesen waren.

Nach diversen Versuchen gelang es 1848 Jacques-Joseph Ebelmann und Alphonse-Louis Salvétat in Sèvres, eine im Brand reduzierte Ochsenblutglasur (siehe unten) herzustellen, die auf dem bis dahin üblichen europäischen Hartporzellan nicht zu realisieren gewesen war.[48] Weitere Versuche wurden erst in den letzten drei Jahrzehnten des 19. Jh.s angestellt, denn die Aufwertung des Kunsthandwerks durch die Arts and Crafts-Bewegung war die Voraussetzung dafür, dass glasierte Keramiken nun als plastische Objekte wahrgenommen wurden und als künstlerisches Ziel lohnend erschienen.[49] Vor allem nach der Pariser Weltausstellung von 1878 wetteiferten die großen Porzellanmanufakturen[50] und europäische Kunsthandwerker[51] darin, ostasiatische und „modern“ wirkende Glasuren wie die „flammés“ genannten Laufglasuren (Abb.)[52] herzustellen. Hermann Seger (1839–1893) in Berlin erfand 1880 ein nach ihm benanntes Weichporzellan, das den geeigneten Untergrund für solche Glasuren abgab (Abb.).[53] Für die Entwicklung glasierten Steinzeugs waren Hippolyte Boulenger (1837–1874), Jean(-Josephe Marie) Carriès (1855–1894) und Adrien Dalpayrat (1844–1910) maßgeblich.[54] Lüsterglasuren an Tonplastik und Gefäßen machten vor allem Clément Massier (1844–1917) berühmt.[55] Louis Comfort Tiffany rezipierte die französischen Anregungen mit einer Gruppe von zwischen 1904 und 1914 hergestellten Keramiken, unter denen die „Favrile Pottery“ seinen irisierenden Gläsern am nächsten stand.[56] Lüstrierte Gefäßkeramik, insbesondere mit dem metallisch-roten Eosin, stellte auch Vilmos Zsolnay (1840–1900) in Zusammenarbeit mit Vincze Wartha in seiner Manufaktur in Pécs/Fünfkirchen (Ungarn) her.[57]

Erste Versuche mit Kristallglasuren (siehe unten) wurden 1842–1854 ebenfalls unter Ebelmann in Sèvres unternommen;[58] die Königliche Porzellanmanufaktur in Kopenhagen produzierte ab 1886 und die Königlich Preußische Porzellanmanufaktur Berlin ab etwa 1890 derartige Glasuren. Alexandre Bigot (1862–1927) übertrug diese Glasurtechnik auf Steinzeug.[59]

Um die formale Erneuerung des rheinischen Steinzeugs bemühten sich nach 1900 z. B. Henry van de Velde (1863–1957), Richard Riemerschmid (1868–1957)[60] und Albin Müller (1871–1943); ihre Entwürfe wurden in der Königlichen keramischen Fachschule von Höhr (Rheinland) umgesetzt und regten neue Formtypen an.[61] Auch in Bunzlau war man an „modernen“ Formen und Dekoren interessiert; so wurden ab 1904 in der Werkstatt von Alfred Seiffert Gefäße mit Laufglasuren hergestellt.[62]

Glasierte Baukeramik beherrschte Teile der Art Nouveau-Architektur in Frankreich und Spanien,[63] aber auch sezessionistische Bauten in Österreich und Ungarn.[64] Niki de Saint-Phalle (1930–2002)[65] und Friedensreich Hundertwasser (1928–2000)[66] schlossen sich seit ca. 1980 diesen Traditionen an.

In der 2. Hälfte des 20. Jh. wandte sich das Interesse der Keramiker erneut der historischen und zeitgenössischen japanischen Keramik zu (Abb.).[67] Manche Kunsthandwerker wie z. B. Richard Bampis Schüler Horst Kerstan (1941–2005) in Kandern [68] unternahmen nicht nur Studienreisen nach Japan, sondern richteten sich mit Holz betriebene Brennöfen (Anagama) nach japanischem Vorbild ein, die u. a. Ascheanflugglasuren (siehe unten) ermöglichten.[69] Seit Ende des 20. Jh. experimentieren Keramiker mit allen erreichbaren Rohstoffen, um neuartige glasige und glasartige Dekore zu entwickeln. Der Oberflächeneffekt tritt in den Vordergrund der Betrachtung.

IV. Herstellung

Die Zusammensetzung von Glasuren aus Silikaten und Flussmitteln erfolgte bis zum 19. Jh. nach Erfahrungswerten. Siliziumdioxid (SiO2) wird Glasuren meist in Form der Mineralien Quarz, Flint, Feldspat oder Kaolin beigegeben. Da Siliziumdioxid einen sehr hohen Schmelzpunkt hat (um 1700°C), muss dieser durch Zugabe von Flussmitteln (z. B. Blei-, Kalium-, Natrium-, Barium- und Lithiumverbindungen) gesenkt und der Glasurbrandtemperatur angepasst werden. Glasuren wurden und werden nach bestimmten Rezepturen zusammengestellt und entweder trocken oder nass auf den Scherben aufgetragen. So kann der Auftrag von Glasur auf den sauberen fettfreien Scherben durch Aufstreuen eines Glaspulvers, durch Eintauchen in ein Glasurbad (Abb.; Abb.), durch Begießen oder auch durch Ansprühen mit Spritzpistolen erfolgen.

Die unterschiedlichen Glasurfarben entstehen durch pulverisierte Metallverbindungen, die im Medium der Glasurmischung gelöst oder als Pigment verteilt sind. Das in einer aufgeschlämmten Glasur enthaltene Wasser dringt nach dem Glasieren in den porösen Scherben ein und hinterlässt beim Trocknen auf dessen Oberfläche eine Pulverschicht, die im Brand zu einem homogenen und dichten Glas verschmilzt.

Hermann August Seger berechnete als erster Glasuren anhand der nach ihm benannten Seger- bzw. Oxidformel, mit deren Hilfe die Oxide einer Glasur ihrer Wertigkeit entsprechend in drei Gruppen unterteilt werden: basische, amphotere und saure Oxide. Letzteren kommt dabei die Aufgabe zu, im Glasfluss als Netzwerkbildner zu wirken. Die basischen Oxide übernehmen die Rolle der Netzwerkwandler und Flussmittel. Die amphoteren oder neutralen Oxide können beide Aufgaben erfüllen.[70]

V. Das Brennen von Glasuren

Glasuren erhalten ihren glasartigen Charakter im Brand, der zwischen 700 und 1400°C liegt. Der spezifische Schmelzpunkt richtet sich nach der Zusammensetzung (Versatz) und der Hitzebeständigkeit des Scherbens. Scherben- und Glasurbestandteile werden durch Hitzeeinwirkung verändert, bis die Glasurrohstoffe zu einem Glas ausgeschmolzen sind. Je dünnflüssiger die Schmelze ist, desto besser können Gase als Blasen aus dem Glasfluss entweichen. Dünnflüssige Glasuren können jedoch auch leicht vom Scherben ablaufen. Beim Ausschmelzen greift die Glasur die Scherbenoberfläche an und bildet eine Zwischenschicht; die Bestandteile des Scherbens reagieren mit dem Glasfluss, verändern ihn und verzahnen die Materialschichten. Beim Abkühlen bildet sich im Temperaturbereich von 500 bis 900°C die endgültige Glasurschicht. Je nach Intensität und Dauer der Hitzeeinwirkung ergeben sich bestimmte Glasurqualitäten und Erscheinungsformen.

Um den Brennverlauf und die Temperaturhöhe steuern zu können, suchten Töpfer Jahrhunderte lang nach geeigneten Messmethoden. Als Indikatoren wurden die Feuerfarbe im Brennraum, ausschmelzende Glasscherben[71] oder die Schwindung von genormten Tonstreifen[72] verwendet. Hermann August Seger verbesserte um 1890 diese Form der Brandsteuerungshilfen und schuf allgemein verbindliche Maßstäbe. Seine genormten, 56 mm hohen Tonkegel – die „Segerkegel“ (Abb.) – verwendet man bis in die Gegenwart. Sie werden in den Brennofen gestellt und zeigen durch ihr Schmelzverhalten die jeweilige Gare des Brandes an. Sie sind daher noch genauer als Temperaturangaben. Neigt sich z. B. der „Segerkegel SK 7“, so herrschen im Brennraum Temperaturen von etwa 1230°C.

VI. Glasurarten

Je nach Beschaffenheit, Qualität und Brennverhalten lassen sich rohe oder einmal gebrannte (geschrühte) Scherben mit verschiedenen Glasuren überziehen. Nach den jeweiligen Rohstoffzusammensetzungen von Glasur- und Trägermaterial, den Keramikgattungen oder nach ihrer Optik kann man Glasuren unterschiedlich systematisieren: nach dem Hauptflussmittel (Bleiglasuren, Bleiborglasuren, Alkaliglasuren usw., jedoch auch bleihaltige, bleifreie, borhaltige, borfreie Glasuren), nach dem oder den Hauptrohstoff(en)(Feldspat-, Lehm-, Asche-, Kalkglasuren usw.), nach der Farbigkeit (Farbglasuren, weißgetrübte Glasuren, Seladonglasuren, Basaltglasuren usw.), nach der Art ihrer Entstehung (Ascheanflug- und Salzglasuren, Fritten-, Reduktionsglasuren usw.) sowie nach ihrer Verwendung für bestimmte keramische Techniken (Irdenware-, Fayence-, Steingut-, Steinzeug- und Porzellan-Glasuren), die im folgenden näher definiert werden.

A. Glasuren für Irdenware

Glasuren für Irdenware benötigen starke Flussmittel, da die Brenntemperaturen in der Regel unter 1000°C liegen. Wegen ihrer einfachen Verarbeitung und ihrer gefälligen Oberfläche verwendet man hauptsächlich Bleiglasuren (Abb.; Abb.; Abb.). Werden Bleiweiß oder Mennige auf den Scherben gestreut, bilden 91% Bleioxid mit 9% Siliziumdioxid, das aus dem Scherben aufgenommen wird, eine transparent glänzende Glasur. Sie ist allerdings hochgiftig.[73] Weniger toxisch sind Bleiglasuren mit 65–71% Bleioxyd und 35–29% Siliziumdioxid. Wegen der gesundheitsschädlichen Wirkung von Blei wurde 1888 per Gesetz dessen Verwendung in Glasuren für Ess- und Kochgeschirre eingeschränkt, aber nicht verboten. Erst durch die Einführung von Borverbindungen und anderen ungiftigen Flussmitteln konnte im 20. Jh. die Gesundheitsgefährdung durch Bleiverbindungen für Produzenten und Verbraucher gebannt werden.[74] Zum Einsatz von Fritten siehe unter C.

B. Glasuren für Majolika bzw. Fayence

Der poröse Scherben von Majolika bzw. Fayence wird durch weiße, opake (getrübte) Glasflüsse wasserdicht und kann mit Inglasurfarben dekoriert werden. Als Trübungsmittel wurde seit Beginn der europäischen Produktion im 14. Jh. Zinndioxid (SnO2) benutzt (Abb.).[75]

Vor allem dann, wenn Fayencen „gekwaartet“ wurden, d. h. wenn man zum Schutz der Oberfläche und zur Erhöhung des Glanzes eine bleihaltige Überglasur (niederländisches Wort von italienisch „coperta“ bzw. französisch „couvert“ abgeleitet) aufbrachte,[76] waren auch Fayencen sehr giftig. Um dies zu vermeiden, verwendet man seit 1928 Zirkonsilikat als Trübungsmittel für borhaltige Glasuren. Da Fayence aber über die mit Zinndioxid getrübte Bleiglasur definiert wird, sind Irdenware und Steingut mit weißer Glasur, die Zirkonsilikat enthält, keine echten Fayencen.

Die Bemalung erfolgt mit Metalloxiden oder metalloxidhaltigen Farbkörpern auf der ungebrannten Glasur. Beim Brand sinken die färbenden Partikel in die Glasur ein (Inglasurfarben). Kobaltverbindungen ergeben z. B. Blautöne, Kupferverbindungen im oxidierenden Brand grüne, im Reduktionsbrand rote Farben, Eisenverbindungen im oxidierenden Brand rotbraune, im Reduktionsbrand graue und grüne Farbtöne.

Die Bezeichnung der seit 1860 bei Wedgwood hergestellten „Majolica glazes“ ist insofern irreführend,[77] als diese nicht von italienischer oder spanischer Majolika abgeleitet wurden, sondern von keramischen Objekten des Bernard Palissy, die überwiegend mit farbigen Bleiglasuren versehen sind.

C. Glasuren für Steingut

Diese sind häufig ebenfalls bleihaltig, obwohl als Flussmittel auch leicht schmelzbarer Feldspat eingesetzt wurde. Um die toxische Wirkung zu vermindern, wurden seit dem 18. Jh. häufig Fritten eingesetzt: vorgeschmolzene Gläser, z. B. aus Silizium-, Blei-, Bor-, und Natriumverbindungen, die einen niedrigen Schmelzpunkt besitzen und in denen giftige Rohstoffe relativ fest chemisch eingebunden sind. Im Glasurversatz werden Fritten mit Quarz, Feldspat und färbenden Bestandteilen vermischt.

Die Bemalung des Steinguts erfolgt in der Regel vor dem Glasieren auf dem geschrühten Scherben (Unterglasurfarben). Da Steingut preisgünstig produziert und angeboten werden sollte, wurden zur Dekoration seit dem 18. Jh. auch Drucktechniken mit Abziehbildern eingesetzt.[78] Die Brenntemperatur der Glasuren unter 1000°C erlaubt eine breite Farbpalette. Risse in der Glasur führen häufig dazu, dass der poröse Steingutscherben Feuchtigkeit aufsaugt und so die Glasur absprengt.

D. Glasuren für Steinzeug

Steinzeugglasuren benötigen weniger Flussmittel, da sie entsprechend der Keramikgattung Steinzeug bei höheren Temperaturen um 1200°C gebrannt werden; sie sind meistens bleifrei. Als Rohstoffe werden Feldspat, leichtflüssige Tone, Lehm, Asche und Salz benutzt. In Feldspatglasuren werden die Flussmittel durch Natrium- und Kaliumverbindungen im Feldspatmineral eingeführt (Abb.). Beim Brand in oxidierenden oder reduzierenden Ofengasen, d. h. mit oder ohne Zufuhr von Sauerstoff, entstehen unterschiedliche Färbungen des farblos glasierten Scherbens: z. B. bei Westerwälder Steinzeug bräunlich oder grau.[79] Eine reichere Farbpalette entsteht durch die Beigabe von Metalloxiden (Abb.).[80] Eisenoxide bilden z. B. im Reduktionsbrand Seladonglasuren mit Farbnuancen von grün bis olivgelb.

Lehmglasuren sind stark eisenhaltig und besitzen leicht schmelzbare Tonmineralien. Die bekanntesten Beispiels für die Verwendung von Lehmglasuren stammen aus Bunzlau/Bolesławiec.[81]

Glasuren auf Steinzeug können auch durch Anflug von glasbildenden Stoffen im Brand, Aschepartikeln oder eingestreuten Salzen, entstehen. Ascheanflugglasuren beziehen ihre Flussmittel aus verbrannten organischen Verbindungen wie Holz oder Knochen.

Die bekannteste Anflugglasur für Steinzeug ist jedoch die Salzglasur, die als älteste giftfreie Glasur für Haushaltswaren gilt. Zum Salzen des Brandes wird bei etwa 1250°C Kochsalz (NaCl) in den Ofen gegeben. Natriumionen setzen sich auf dem glühenden Scherben ab und bilden mit dem Quarz des Scherbens ein Natriumsilikatglas. Dabei entweicht Chlor. Die Salzglasur ist hart, säurefest und zeigt häufig eine leicht genarbte Oberfläche (Abb.; Abb.).[82] Zu Laufglasuren auf Steinzeug siehe unten.

E. Glasuren für Porzellan

Farblose Porzellan-Glasuren bestehen aus den gleichen Rohstoffen Quarz, Kaolin und Feldspat, die auch der Scherben von Porzellan enthält. Durch Erhöhung des Feldspatanteils oder durch Zugabe von Gips und von Holz- oder Knochenasche werden zusätzlich Flussmittel in den Glasurversatz eingeführt, damit ein Glasfluss entsteht. Glasuren für Hartporzellan (Garbrandtemperatur um 1350°C) bestehen nur aus Quarz, Kaolin und Feldspat. Weichporzellan-Glasuren (Garbrandtemperatur um 1250°C) erhalten ihren transparenten Glanz z. B. durch hohe Zugaben von Knochenasche („Bone China“).[83]

Zur Dekoration des Porzellans werden Unterglasur- und Aufglasurfarben (Muffel- oder Schmelzfarben) eingesetzt. Nur wenige Unterglasurfarben, die Scharffeuerfarben, vertragen hohe Brenntemperaturen. Um eine größere Farbpalette zu erzielen, werden daher Aufglasurfarben verwendet, die in einem dritten Brand bei etwa 800°C aufgeschmolzen werden. Sie enthalten ein leichtflüssiges Glas und färbende Metallverbindungen. So besteht z. B. ein Aufglasurrot aus Bleiglasflüssen mit Eisen- oder Cadmiumverbindungen, ein Aufglasurpurpur aus Bleiglasflüssen mit gelöstem Gold. Wegen der relativ niedrigen Brenntemperatur sind diese Farben jedoch weniger resistent.

Zur Dekoration von Weichporzellan sind auch Ochsenblut- (Sang-de-boeuf; Abb.; Abb.), Seladon- (Abb.) und Mondscheinglasur (Clair-de-Lune) zu verwenden.[84] Durch kontrollierte Sauerstoffbedingungen im Innern des Brennofens und langsames Abkühlen können sich kupferhaltige Glasuren in zwei flüssige Phasen aufspalten und dadurch dekorative Effekte ergeben, z. B. bei Dalpayrats „geflammten“ Glasuren auf Porzellan und Steinzeug.[85]

F. Sonderglasuren

Zu dieser Gruppe gehören Transparentglasuren, Opakglasuren, Mattglasuren, Kristallglasuren, Craqueléglasuren, Lüsterglasuren, Laufglasuren usw. Für die Bezeichnungen bestimmter Kunstglasuren auf Steinzeug verwendet man häufig ostasiatische Bezeichnungen wie „Temmoku-Glasur“, „Hasenfell-Glasur“, „Schlangenhaut-Glasur“ (Abb.) oder „Teestaub-Glasur“.[86]

Manche Sonderglasuren bewirken besondere Oberflächeneffekte. Werden z. B. niedrigschmelzende, bleiarme Glasuren in reduzierender Atmosphäre gebrannt, entstehen Lüsterglasuren. Die färbenden Metalloxide werden dabei zu reinen Elementen reduziert, die der Glasur einen metallischen Glanz verleihen (Abb.).[87] Goldlüster entsteht z. B. aus reduzierten Kupfersalzen, die fest mit dem Glasfluss verbunden sind.

In Kristallglasuren wachsen beim langsamen Abkühlen Kristalle aus Zink-, Titan- oder Bariumverbindungen. Lang anhaltende hohe Temperaturen fördern das Kristallwachstum (Abb.; Abb.).[88]

Laufglasuren sind meistens mehrschichtig: Eine oder mehrere leichtflüssige Glasur(en) werden über eine zähe Grundglasur oder Engobe gelegt. Im Brand fließt der frühschmelzende Teil über die Grundglasur und bildet so den Dekor (Abb.; Abb.; Abb.). Das Craquelé einer Glasur entsteht durch eine unterschiedliche Ausdehnung von Scherben und Glasur oder zwei übereinander liegende Glasuren von unterschiedlichen Ausdehnungskoeffizienten (Abb.). Craquelé-Strukturen werden häufig durch Einreiben mit Farbpulvern oder Tusche betont.[89]

Anmerkungen

  1. Jacob und Wilhelm Grimm, Deutsches Wörterbuch, Bd. 4, I. Abteilung, 4. Teil, bearbeitet von Hermann Wunderlich u. a., Leipzig 1949, Sp. 7702. Auch die Synonyme in anderen europäischen Sprachen (siehe oben) beziehen sich entweder auf die Verwandtschaft der Glasur zum Glas oder auf ihre abdeckende Eigenschaft.
  2. Erhard Brepohl, Theophus Presbyter und das mittelalterliche Kunsthandwerk. Gesamtausgabe der Schrift „De diversis artibus“, Köln u. a. 1999, Bd. 1, S. 154 (lateinischer und deutscher Text).
  3. Heraclius, De coloribus et artibus Romanorum (Von den Farben und Künsten der Römer, übersetzt von Alfons Ilg, Wien 1873 [Quellenschriften zur Kunstgeschichte, 4]). Zur Überlieferung des Traktats: Heinz Roosen-Runge, Farbgebung und Technik frühmittelalterlicher Buchmalerei. Studien zu den Traktaten „Mappae Clavicula“ und „Heraclius“, Berlin 1967, besonders Bd. 1.
  4. Karl Litzow, Keramische Technik, München 1984, S. 40.
  5. Eine um 1300 verfasste Handschrift aus Kashan (Iran), einem Zentrum persischer Luxuskeramik, gibt einen Überblick über zeitgenössische Herstellungsprozesse. Der Autor Abu’l-Qasim b. Ali b. Muhammad b. Abu Tahir nennt darin klare Glasuren in den Farben Manganschwarz und -rot, Kobaltblau und Kupfergrün, die auf weißen Grund aufgetragen werden konnten; auf grünem Grund malte man stets mit Schwarz. Unter den opaken Glasuren hebt er die türkise hervor. Die Glasuren wurden in wässriger Lösung auf den Scherben aufgebracht und trockneten in der Sonne, bevor die Gefäße gebrannt wurden (Oliver Watson, Ceramics From Islamic Lands, London 2004, S. 30f.).
  6. Cipriano Piccolpasso, I tre libri dell’ arte del vasaio, ed. Giovanni Conti, Florenz 1976, libri I–III (zu den Glasuren: lib. III). Mit Faksimileseiten aus den erhaltenen Handschriften des Traktats: Gianni Bartolomei, L’arte della ceramica secondo Cipriano Piccolpasso, Rimini 1988. Englische Übersetzung und Einführung: Ronald Lightbown und Alain Caiger-Smith, The Three Books of the Potter’s Art, Bd. 1–2, London 1980. Quellen zur Technologie von Majolika aus den Marken im Vergleich zu Piccolpasso: Paride Berardi, L’antica maiolica di Pesaro dal XIV al XVII secolo, Florenz 1984, besonders S. 53–67.
  7. Gerrit Paape, De plateelbakker of Delftsch aardewerkmaaker, in: Volledige Beschrijving van alle Konsten, Ambachten, Handwerken, Fabrieken, Trafieken ..., Dordrecht 1794, ed. D.F. Lunsigh Scheurleer, Amsterdam 1978. Vgl. dazu: Brigitte Tietzel, Fayence I: Niederlande, Frankreich, England, Köln 1980 (Kataloge des Kunstgewerbemuseums Köln, 9), S. 33–36.
  8. Bernard Palissy, Œuvres complètes, ed. Marie-Madeleine Fragonard u. a., Paris 2010.
  9. Johannes Kunckel, Ars Vitriaria Experimentalis, oder Vollkommene Glasmacher-Kunst, Teil 2, Nürnberg 1689, Nachdruck Hildesheim/New York 1972, Buch 1, S. 358–360; Buch 2, S. 385–390.
  10. Z. B. Alphonse-Louis Salvétat, Leçons de céramique, Paris 1857, Bd. 1–2; zu den Glasuren: Bd. 2, S. 142–158 und 442–529; Alexandre Brongniart, Traité des arts céramiques ou des poteries, 3. Aufl. Paris 1877, Nachdruck Paris 1977; zu den Glasuren Bd. 1, S. 171–184, 242–298; Bd. 2, S. 20–102, und Bd. 3.
  11. Z. B. Ludwig Wipplinger, Die Keramik oder die Fabrikation von Töpfergeschirr, Steingut, Fayence, Steinzeug, Terralith, sowie von französischem, englischem und Hart-Porzellan. Anleitung für Praktiker zur Darstellung aller Arten keramischer Waaren nach deutschem, französischem und englischem Verfahren, 2. Aufl. Wien 1882; Bruno Kerl, Handbuch der gesammten Thonindustrie, 3. Aufl. Braunschweig 1907.
  12. Karl Hans Wedepohl, Glas in Antike und Mittelalter. Geschichte eines Werkstoffs, Stuttgart 2003, besonders S. 31–34. Diverse Spezialuntersuchungen in: Ralf Busz und Peter Gercke (Hg.), Türkis und Azur. Quarzkeramik im Orient und Okzident, Wolfratshausen 1999.
  13. Z. B. hellgrün glasierte Tierfiguren, um 3000–2800 v. Chr. (Hildesheim, Pelizäus-Museum: Ralf Busz und Peter Gercke, Türkis und Azur. Quarzkeramik im Orient und Okzident, Wolfratshausen 1999, S. 276, Kat.nr. 1–3); blaugrün glasierte Wandfliese aus der Pyramide des Djoser, Sakkara, um 2686–2613 v. Chr. (London, British Museum: Hans van Lemmen, 5000 Years of Tiles, London 2013, S. 13f., Abb. 7); vgl. Uwe Mämpel, Keramik - Kultur und Technikgeschichte eines gebrannten Werkstoffs, Hohenberg 2003, S. 80–104.
  14. Frank und Janet Hamer, Lexikon der Keramik und Töpferei. Material, Technik, Geschichte, Augsburg 1990, S. 111f.
  15. Uwe Mämpel, Die Bleiglasur in der Keramik, hg. von der Deutschen Keramischen Gesellschaft, Fachausschussbericht Nr. 31, Köln 1994, S. 76 und 78.
  16. Zu glasierten Objekten aus Quarzkeramik, die teils in mittel-, teils in neubabylonische Zeit datiert werden: Margarete van Ess und Friedhelm Pedde, Uruk, Kleinfunde ..., Teil II, Mainz 1992 (Ausgrabungen in Uruk-Warka. Endberichte, 7), S. 139–158.
  17. Z. B. Zepter aus türkisfarben glasierter Keramik, 18. Dynastie, ca. 1570–1342 (Victoria and Albert Museum, London: Rose Kerr und Nigel Wood, Ceramic Technology, in: Joseph Needham, Science and Civilization in China, Bd. V, Teil XII, Cambridge 2004, S. 82f., Abb. 20f.), und Kelch in Form einer Lotosblüte aus derselben Epoche (Ägyptische Staatssammlung, München: Karl Hans Wedepohl, Glas in Antike und Mittelalter. Geschichte eines Werkstoffs, Stuttgart 2003, S. 40, Farbbild 3). Zu dem irreführenden Begriff der „Ägyptischen Fayence“: Ralf-Bernhard Wartke, Quarzkeramik in Vorderasien, in: Ralf Busz und Peter Gercke (Hg.), Türkis und Azur. Quarzkeramik im Orient und Okzident, Wolfratshausen 1999, S. 52-54; zur Verbreitung und erschlossenen Techniken siehe Birgit Schlick-Nolte, Ägyptische Fayence und Ägyptisch Blau im Alten Ägypten, in: ebd., S. 12–51.
  18. Ralf Busz und Peter Gerke (Hg.), Türkis und Azur. Quarzkeramik im Orient und Okzident, Kassel 1999.
  19. Uwe Mämpel, Die Bleiglasur in der Keramik, hg. von der Deutschen Keramischen Gesellschaft, Fachausschussbericht Nr. 31, Köln 1994, S. 99 und 103; Jochen Brandt, Khar Mohre – die Entschlüsselung einer iranischen Glasurtechnik und Bezüge zur Ägyptischen Fayence, in: Ralf Busz und Peter Gercke (Hg.), Türkis und Azur. Quarzkeramik im Orient und Okzident, Wolfratshausen 1999, S. 170–187.
  20. Zu der unter Nebukadnezar II. (605–562) erbauten Prozessionsstraße mit dem Ischtar-Tor in Babylon siehe Uta von Eickstedt, Die Rekonstruktion des Ištar-Tores und der Prozessionsstraße von Babylon, in: Vorderasiatisches Museum Berlin. Geschichte und Geschichten zum hundertjährigen Bestehen, Staatliche Museen zu Berlin, Preußischer Kulturbesitz, Berlin 2000, S. 25f., und Lutz Martin, Das Ischtar-Tor von Babylon, in: ebd., S. 23f. Zur Glasurtechnik siehe Stephan Fitz, Die Farbglasuren auf neobabylonischer Baukeramik, in: Handwerk und Technologie im alten Orient ..., hg. von Ralf-Bernhard Wartke, Mainz 1994, S. 27–29. Als Trübungsmittel der weißen Glasuren ist Calciumantimonat (nicht, wie später, Zinndioxid) nachgewiesen.
  21. Überblick über die islamischen „Glasur-Familien“ bei: Oliver Watson, Ceramics From Islamic Lands, London 2004, S. 35–43.
  22. Rose Kerr und Nigel Wood, Ceramic Technology, in: Joseph Needham, Science and Civilization in China, Bd. V, Teil XII, Cambridge 2004, S. 85. Catharina Blänsdorf, München, sei herzlich für Hinweise gedankt.
  23. Cécile und Michel Beurdeley: Chinesische Keramik, München 1974, S. 56; Rose Kerr und Nigel Wood, Ceramic Technology, in: Joseph Needham, Science and Civilization in China, Bd. V, Teil XII, Cambridge 2004, S. 455–469.
  24. Rose Kerr und Nigel Wood, Ceramic Technology, in: Joseph Needham, Science and Civilization in China, Bd. V, Teil XII, Cambridge 2004, S. 296, 473.
  25. Hugo Morley-Fletcher, Dekortechniken in der Keramik, übersetzt von Dieter Dörr, London 1984, deutsche Ausgabe München 1985, S. 120–123. Rose Kerr und Nigel Wood, Ceramic Technology, in: Joseph Needham, Science and Civilization in China, Bd. V, Teil XII, Cambridge 2004, S. 489–503.
  26. Uwe Mämpel, Bleiglasuren im Mittelalter und in der frühen Neuzeit, in: Zur Regionalität der Keramik des Mittelalters und der Neuzeit. Beiträge des 26. Internationalen Hafnerei-Symposiums, Soest 1993, in: Denkmalpflege und Forschung in Westfalen 32, 1995, S. 87–91.
  27. Oliver Watson, Ceramics From Islamic Lands, London 2004, S. 36–38, 170–181, Kat.nr. D 1–D 13. Deniz Erduman-Calis, München, sei für Hinweise gedankt.
  28. Beispiele für glasierte Schalen mit Kufi-Dekor, 10. Jh., Museo Arqueológico Nacional, Madrid: Trinidad Sánchez-Pacheco u. a., Cerámica esmaltada española, Barcelona 1981, S. 43.
  29. Karl Litzow, Keramische Technik, München 1984, S. 40.
  30. Oliver Watson, Ceramics From Islamic Lands, London 2004, S. 38–40, 182–197, Kat.nr. E 1–E 20.
  31. Tjark Hausmann, Majolika. Spanische und italienische Keramik vom 14. bis zum 18. Jh., Berlin 1972 (Kataloge des Kunstgewerbemuseums Berlin, 6).
  32. Gian Carlo Bojani (Hg.), La maiolica italiana del Cinquecento. Il lustro eugubino e l’istoriato del ducato di Urbino. Atti del convegno di studi, Gubbio 21–23 settembre 1998, Florenz 2002; Giulio Busti und Franco Cocci, Museo Regionale della Ceramica di Deruta. Ceramiche policrome, a lustro e terrecotte di Deruta dei secoli XV e XVI, Perugia/Milano 1999.
  33. Zu den Herstellungsorten: Otto von Falke, Das rheinische Steinzeug, Köln 1908, Nachdruck Berlin-Schöneberg 1977, Bd. 1–2; David R. M. Gaimster, German Stoneware 1200–1900. Archaeology and Cultural History, London 1997.
  34. Siehe u. a. Les Della Robbia, Ausstellungskatalog Nizza und Sèvres 2002–2003, Paris 2002; I Della Robbia. Il dialogo tra le arti nel Rinascimento, Ausstellungskatalog Arezzo 2009, Arezzo/Mailand 2009. Zur Zusammensetzung der Glasuren: Alessandro Zucchiatti und Anne Bouquillon, Les glaςures: atout maître des Della Robbia, in: Della Robbia. Dieci anni di studi – dix ans d’études, hg. von Anne Bouquillon, Marc Bormand und Alessandro Zucchiatti, Genf 2011, S. 32–43.
  35. Dora Thornton und Timothy Wilson, Italian Renaissance Ceramics. A catalogue of the British Museum collection, Bd. 1–2, London 2009.
  36. Michael Archer, Delftware. The Tin-Glazed Earthenware of the British Isles. A Catalogue of the Collection in the Victoria and Albert Museum, London 1997; Marion S. van Aken-Fehmers u. a., Delfts Aardewerk. Geschiedenis van een nationaal product, Bd. 1–5, Zwolle 1999–2013; Christine Lahaussois (Hg.), Delft – Faïence, Paris 2008.
  37. Rosemarie Franz, Der Kachelofen, Graz 1969; Ueli Bellwald, Winterthurer Kachelöfen, Bern 1980; Eva Roth Heege, Ofenkeramik und Kachelöfen ... Basel 2012 (Schweizer Beiträge zur Kulturgeschichte und Archäologie des Mittelalters, 39), besonders S. 52f., 124f.
  38. Das Gewerbemuseum der LGA im Germanischen Nationalmuseum, Nürnberg 1989, S. 222f., Nr. 197; Ingolf Bauer, Hafnergeschirr aus Franken, München 2004, S. 109–114 und Nr. 11; Cynthia Thomas, Zwei Krugfragmente der Nürnberger Preuning-Werkstatt, in: Natur und Mensch. Jahresmitteilungen der Naturhistorischen Gesellschaft Nürnberg 2009, S. 123–130. Zu sächsischen Beispielen: Stefan Krabath, Die Entwicklung der Keramik im Freistaat Sachsen vom späten Mittelalter bis in das 19. Jh. Ein Überblick, in: Regina Smolnik (Hg.), Keramik in Mitteldeutschland. Stand der Forschung und Perspektiven, in: Veröffentlichungen des Landesamtes für Archäologie 57, 2012, S. 354–172.
  39. Christine Viennet, Bernard Palissy et ses suiveurs du XVIe siècle à nos jours. Hymne à la nature, Dijon 2010.
  40. Andrea Klier, Fixierte Natur. Naturabgüsse und Wachseffigies im 16. Jh., Berlin 2004.
  41. Bernard Palissy, Architecture et ordonnance de la grotte rustique de Monseigneur le Duc de Montmorency, La Rochelle 1563, in: Œuvres complètes, ed. Marie-Madeleine Fragonard u. a., Paris 2010, besonders S. 68–72; ders., Récepte véritable par laquelle tous les hommes de la France pourront apprendre à multiplier et augmenter leurs thrésors, La Rochelle 1563, in: ebd., besonders S. 167–169. Fragmente aus der Grotte der Tuilerien: Christine Viennet, Bernard Palissy et ses suiveurs du XVIe siècle à nos jours. Hymne à la nature, Dijon 2010, Abb. S. 52–68.
  42. Z.B. Cordula Bischoff, Spiegel-, Lack- oder Porzellankabinett? Der chinoise Sammlungsraum und seine Ausdifferenzierung, in: Kritische Berichte 32, 2004, S. 15–26.
  43. Z. B. Die Wittelsbacher und das Reich der Mitte. 400 Jahre China und Bayern, hg. v. Renate Eikelmann, Ausstellungskatalog Bayerisches Nationalmuseum, München 2009, S. 47f., Kat.nr. 4 und S. 272–279, Kat.nr. 103–108. – Bereits in Asien hatten monochrome Schalen gelegentlich einen feinen Metallrand erhalten, um Fehlstellen in der Glasur der auf dem Kopf stehend gebrannten Gefäße zu verdecken (Hugo Morley-Fletcher, Dekortechniken in der Keramik, übersetzt von Dieter Dörr, London 1984, deutsche Ausgabe München 1985, S. 160).
  44. Brigitte Tietzel, Fayence I: Niederlande, Frankreich, England, Köln 1980 (Kataloge des Kunstgewerbemuseums Köln, 9), S. 52–62.
  45. Konrad Hüseler, Deutsche Fayencen, Bd. 1–3, Stuttgart 1956–1958; Ulrich Pietsch, Französische Fayencen des 18. Jh.s. Sammlung Carabelli, München 2009.
  46. Diverse Beispiele in: Japanische Keramik, Ausstellungskatalog Düsseldorf, Berlin und Stuttgart 1978, besonders S. 40–46.
  47. Zu den berühmten koreanischen Seladon-Gefäßen des Mittelalters siehe z. B. Soontaek Choi-Bae, Seladon-Keramik der Koryô-Dynastie (918–1392). Bestandskataloge des Museums für Ostasiatische Kunst der Stadt Köln, Köln 1984.
  48. Horst Makus u. a., Adrien Dalpayrat 1844–1910, Stuttgart 1998, S. 12.
  49. Einen Überblick über die Ziele der Keramiker nach 1900 gab Richard Borrmann, Moderne Keramik, Leipzig o. J. [1902] (Monographien des Kunstgewerbes, 5). Zu dem Bildhauer Carriès, der sich ab 1878 ganz der Keramik zuwandte, siehe hier, S. 14–20.
  50. Z. B. Sèvres, die Königlich Preußische Porzellanmanufaktur (KPM) in Berlin, Royal Kopenhagen und Rörstrand (Elisabeth Cameron, Encyclopedia of Pottery and Porcelain, London/Boston 1986, S. 141).
  51. Z. B. Jean Carriès, Alexandre Bigot, Auguste Delaherche und Théodore Deck in Paris (Elisabeth Cameron, Encyclopedia of Pottery and Porcelain, London/Boston 1986, S. 141).
  52. Edgar Pelichet, La céramique Art Nouveau, Lausanne 1976, S. 35 und z. B. Abb. S. 36.
  53. Hermann Seger, Gesammelte Schriften, hg. von H. Hecht und E. Cramer, Berlin 1896, S. 561.
  54. Edgar Pelichet, La céramique Art Nouveau, Lausanne 1976, S. 67–120; Horst Makus u. a., Adrien Dalpayrat 1844–1910, Stuttgart 1998, S. 12.
  55. Zu dessen Lüstriertechnik siehe Richard Borrmann, Moderne Keramik, Leipzig o. J. [1902], S. 47f. (Monographien des Kunstgewerbes, 5). Beispiele in: Céramiques Art Nouveau: de Clément Massier à Jean Barol. Collection Jean et Paulette Declein, Vallauris 1995.
  56. Wendy Kaplan, Tiffany und die Kunstgewerbereform, in: Louis C. Tiffany – Meisterwerke des amerikanischen Jugendstils, Ausstellungskatalog Hamburg, Museum für Kunst und Gewerbe, Köln 1999, S. 208–213.
  57. Waltraud Neuwirth, Österreichische Keramik des Jugendstils. Sammlung des Österreichischen Museums für angewandte Kunst Wien, München 1974 (Kataloge, Neue Folge, 35), S. 399–402; Edgar Pelichet, La céramique Art Nouveau, Lausanne 1976, S. 171f. und z. B. Abb. S. 40. Auch die Keramik der 1920er Jahre zeigt teilweise noch Lüsterglasuren, ein Beispiel bei Edgar Pelichet, La céramique Art Déco, Lausanne/Paris 1988, S. 104, Abb. 66.
  58. Beispiele aus der Zeit um 1900 in: Antoinette Faÿ-Hallé und Barbara Mundt, Europäisches Porzellan vom Klassizismus bis zum Jugendstil, Stuttgart u. a. 1983, S. 236f., Abb. 408 und 411.
  59. Richard Borrmann, Moderne Keramik, Leipzig o. J. [1902] (Monographien des Kunstgewerbes, 5), S. 32f.; Gerhard Dietrich, Alexandre Bigot. Steinzeug in der Architekturdekoration, in: Keramos 97, 1982, S. 1–137; zu den Glasuren Bigots: S. 20–25.
  60. Beate Dry von Zezschwitz, Keramik, in: Richard Riemerschmid. Vom Jugendstil zum Werkbund, hg. von Winfried Nerdinger, Ausstellungskatalog Münchner Stadtmuseum 1982, S. 313–359.
  61. Ulrich Plöger, Der Einfluß von Henry van de Velde auf die Gestaltung des Westerwälder Steinzeugs, in: Westerwälder Steinzeug. Die neue Ära 1900–1930, bearb. von Jürgen Schimanski, Ausstellungskatalog Bonn und Darmstadt 1987–1988, Düsseldorf 1987, S. 13–21.
  62. Konrad Spindler, Bunzlauer Keramik im Germanischen Nationalmuseum. Bestandskatalog, Nürnberg 2004, S. 28f.
  63. Vgl. glasierte Reliefs und Friese von Hector Guimard (z. B. Maurice Rheims, Hector Guimard Architecte, Paris 2. Aufl. 1988, S. 30–51 [Castel Béranger, Paris, 1895–1898]) und vor allem die mit Fliesen und Fliesenscherben dekorierten Bauten des Antonio Gaudí in Barcelona (dazu u. a. Lluis Permanyer, Gaudí of Barcelona, New York 1996, S. 22–31 [Casa Vicens, 1883–1885]; S. 126–147 [Casa Batlló, 1904–1907]).
  64. Vgl. z. B. Otto Wagners „Majolikahaus“, 1898 (Otto Antonia Graf, Otto Wagner, Bd. I: Das Werk des Architekten 1860–1902, Wien u. a. 1985, S. 324f., Nr. 90) oder Otto Schönthals Villa Vojczik, 1901, in Wien (Franco Borsi und Ezio Godoli, Wiener Bauten der Jahrhundertwende, Hamburg 1985, Abb. S. 234) sowie Bauten Ödön Lechners: das Kunstgewerbemuseum (1891–1896) und die Postsparkasse (1899–1901) in Budapest (Arpád Weiler, Thoughts on the Zsolnay Factory and Architecture, in: Éva Csenkey, Éva Hárs und Árpad Weiler, Zsolnay Ceramics, Budapest 2003, S. 214–243).
  65. Vor allem die Parkbauten und begehbaren Skulpturen des „Gardino dei Tarocchi“ (bei Capalbio, Toskana) wurden mit glasierter Keramik verkleidet, teilweise wie bei Gaudì mit Scherben, teilweise mit speziell für diesen Zweck hergestellten Fliesen (Niki de Saint-Phalle, Bilder – Figuren – Phantastische Gärten, München 1997).
  66. Ingeborg Flagge (Hg.), Friedensreich Hundertwasser. Ein Sonntagsarchitekt. Gebaute Träume und Sehnsüchte, Frankfurt a. M. 2005.
  67. Zur japanischen Keramik bis in die 1980er Jahre siehe den Ausstellungskatalog Erde und Feuer. Traditionelle japanische Keramik der Gegenwart, hg. v. Stephan Fitz, Tokyo und München 1984. Der badische Keramiker Richard Bampi (1896–1965) setzte sich 1947 in einem unpublizierten Aufsatz mit japanischer Keramik und der Weltanschauung des Zen auseinander und forderte „Harmonie zwischen Scherben, Form und Glasur“ (Maria Schüly, Richard Bampi. Keramiker der Moderne, Stuttgart 1993, S. 146).
  68. Zu dessen Werken siehe z. B. Gisela Reineking von Bock und Carl-Wolfgang Schümann, Keramik vom Historismus bis zur Gegenwart. Sammlung Gertrud und Dr. Karl Funke-Kaiser, Köln 1975 (Kataloge des Kunstgewerbemuseums Köln, 7), S. 114f. und S. 302–315.
  69. Zu Aufbau und Funktion von Kerstans Anagama: Gisela Jahn, in: Horst Kerstan. Keramiken aus dem Holzofen 1981, Ausstellungskatalog München 1981, S. 2–5.
  70. Hermann Seger: Gesammelte Schriften, hg. v. H. Hecht und E. Cramer, Berlin 1896, S. 354.
  71. Johannes Kunckel, Ars Vitraria Experimentalis, oder Vollkommene Glasmacher-Kunst, Frankfurt/Leipzig 1689, S. 6.
  72. Josiah Wedgwood erfand 1782/83 das „pyrometer“. Beschreibungen seiner Temperatur-Messmethode im Brennofen wurden 1785 auch auf Französisch und 1786 auf Deutsch publiziert (Robin Reilly, Wedgwood. The New Illustrated Dictionary, Woodbridge 1995, S. 355–357).
  73. Zur wachsenden Kenntnis über die Gefährdung durch Bleiglasuren seit dem 15. Jh. siehe Uwe Mämpel, Bleiglasuren im Mittelalter und in der frühen Neuzeit, in: Zur Regionalität der Keramik des Mittelalters und der Neuzeit. Beiträge des 26. Internationalen Hafnerei-Symposiums, Soest 1993 = Denkmalpflege und Forschung in Westfalen 32, 1995, S. 87–91.
  74. Uwe Mämpel, Die Bleiglasur in der Keramik, hg. von der Deutschen Keramischen Gesellschaft, Fachausschussbericht Nr. 31, Köln 1994.
  75. Zu Glasuruntersuchungen an Objekten aus der Della Robbia-Werkstatt siehe: Étude des œuvres Robbiesques au Centre de Recherche et de Restauration des Musées de France, in: Les Della Robbia, Ausstellungskatalog Nizza und Sèvres 2002–2003, Paris 2002, S. 141–151.
  76. Brigitte Tietzel, Fayence I: Niederlande, Frankreich, England, Köln 1980 (Kataloge des Kunstgewerbemuseums Köln, 9), S. 34.
  77. Robin Reilly und George Savage, The Dictionary of Wedgwood, Woodbridge 1980, S. 172.
  78. Cyril Williams-Wood, English Transfer-Printed Pottery and Porcelain. A History of Over-Glaze Printing, London/ Boston 1981.
  79. Ausstellungskatalog Westerwälder Steinzeug. Die neue Ära 1900–1930, bearbeitet von Jürgen Schimanski, Bonn/Darmstadt 1987–1988, Düsseldorf 1987, S. 10–12. Siehe hier auch zu den chemisch-physikalischen Prozessen bei verschiedenen Brandtemperaturen.
  80. Zur reich dekorierten Creußener Steinzeugware siehe z. B. Werner Endres, Steinzeug in Creußen. Die Sammlung Burkhardt, Berlin/München 2009.
  81. Konrad Spindler, Bunzlauer Keramik im Germanischen Nationalmuseum, Bestandskatalog, Nürnberg 2004. Zur Lehmkreideglasur: S. 26.
  82. Diverse Beispiele von Frechener Importware in den USA: Janine E. Skerry und Suzanne Findlen Hood, Salt-Glazed Stoneware in Early America, Hanover/London 2009, S. 6–29.
  83. Gustav Weiß, Keramik Lexikon. Praktisches Wissen griffbereit. Frankfurt am Main/Berlin 1991, S. 175f. und 315f.
  84. Gustav Weiß, Keramik Lexikon. Praktisches Wissen griffbereit, Frankfurt a. M./Berlin 1991, S. 219f. und 271f.
  85. Horst Makus u. a., Adrien Dalpayrat 1844–1910, Stuttgart 1998, S. 179–197.
  86. Gustav Weiß, Keramik Lexikon. Praktisches Wissen griffbereit. Frankfurt am Main/Berlin 1991, S. 219f. und 134f.
  87. Waltraud Neuwirth, Österreichische Keramik des Jugendstils. Sammlung des Österreichischen Museums für angewandte Kunst Wien, München 1974 (Kataloge, Neue Folge, 35), S. 146f.
  88. Waltraud Neuwirth, Österreichische Keramik des Jugendstils. Sammlung des Österreichischen Museums für angewandte Kunst Wien, München 1974 (Kataloge, Neue Folge, 35), S. 146.
  89. Waltraud Neuwirth, Österreichische Keramik des Jugendstils. Sammlung des Österreichischen Museums für angewandte Kunst Wien, München 1974 (Kataloge, Neue Folge, 35), S. 142.

Verweise