Eisen

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englisch: Iron; französisch: Fer; italienisch: Ferro.


Walther Huber (1957)

RDK IV, 1060–1075


RDK IV, 1061, Abb. 1. Regensburg, 2. H. 12. Jh.
RDK IV, 1061, Abb. 2. Maria Saal (Kärnten), 1. H. 15. Jh.
RDK IV, 1063, Abb. 3. Marburg, A. 14. Jh.
RDK IV, 1063, Abb. 4. Florenz, Ende 15. Jh.
RDK IV, 1063, Abb. 5. Straßburg, 1357.
RDK IV, 1065, Abb. 6. Paris, 15. Jh.
RDK IV, 1067, Abb. 7. Regensburg, um 1679.
RDK IV, 1067, Abb. 8. Graz, um 1700.
RDK IV, 1069, Abb. 9. Wolfgang Großschedel, 1550, Madrid.
RDK IV, 1069, Abb. 10. Daniel Sadeler, um 1610, Wien.
RDK IV, 1071, Abb. 11. Jakob Topf und Elias Stark, 1582-83, Wien.
RDK IV, 1073, Abb. 12. Bernkastel, 1551.
RDK IV, 1073, Abb. 13. Nürnberg, 1. V. 19. Jh.

I. Begriff, Eigenschaften

Unter E. versteht man heute in der Technik nur noch alle nicht schmiedbaren Eisensorten, während alles ohne Nachbehandlung schmiedbare E. als Stahl bezeichnet wird. Aber im Sprachgebrauch nennt man ebenso wie früher das nach der Normung jetzt zum Stahl rechnende allgemeine Flußeisen kurzerhand (wie auch hier im folgenden) „Eisen“. Stahl ist dann das merklich gehärtete E., Gußeisen (s. Sp. 1109ff.) der heute übliche Grauguß. Über Damaststahl siehe RDK III 1007ff.

E., chemisches Zeichen Fe (von lat. ferrum), ist ein bläulich-weißes Metall. Sein Schmelzpunkt liegt in der Nähe von 1528° und wird durch verschiedene bei der Roheisenerzeugung unvermeidliche Verunreinigungen, insbesondere durch Kohlenstoff, bis auf 1200° herabgedrückt. – Alles technisch verwendete E. enthält neben dem reinen Element E. noch eine kleinere oder größere Menge anderer Elemente oder Verbindungen von Elementen. Man hat es also bei allem technisch verwendeten E. strenggenommen mit Legierungen zu tun. – Der gefährlichste Feind des E. ist der Rost, ein Eisenoxyd, das sich unter dem Einfluß der Atmosphärilien bildet. Nichtrostender Stahl bedarf besonderer Fertigungsmethoden, doch haben sich aus frühester Vergangenheit gut erhaltene E.-Teile gefunden, die auf große Reinheit des verarbeiteten Materials schließen lassen.

II. Frühzeit und Altertum

Das E. hat einer ganzen Kulturepoche, der auf die Bronzezeit folgenden „Eisenzeit“, den Namen gegeben. Die Gründe für den Übergang zu einem anderen Metall sind verschiedenartig, teils lagen sie in der Schwierigkeit, Kupfer und Zinn für den ständig steigenden Verbrauch ausreichend zu beschaffen, teils ergaben sie sich durch die Einwirkung von Nachbarstämmen. Der Übergang erfolgte langsam. Beide Metalle wurden nebeneinander verwendet.

Zeitlich liegt der Beginn der E.-Zeit bei den einzelnen Völkerstämmen sehr unterschiedlich. Das Problem der Heimat der E.-Technik ist nicht geklärt; man vermutet sie in Vorderasien, das nicht bestimmt zu begrenzende und sagenhafte Gebiet der Chalyber, etwa in der heutigen Türkei nach der Küste des Schwarzen Meeres zu, spielt dabei eine besondere Rolle. Wahrscheinlich entwickelte sich an verschiedenen Orten zu verschiedenen Zeiten unabhängig voneinander eine E.-Technik.

In Ägypten glaubt man E. schon im alten Reich nachweisen zu können [6]. In Griechenland erscheint es häufiger in der ersten nachmykenischen Zeit. Aus der griechisch-römischen Zeit sind uns verhältnismäßig wenig eiserne Gegenstände erhalten, doch war E.- und Stahlherstellung in dem durch Blasebälge unterhaltenen (Holz-)Kohlenfeuer des Herdes mit den Bearbeitungswerkzeugen Hammer, Zange und Amboß bekannt [3]. In Gewerbe, Landwirtschaft und Bauwesen verwendeten die Römer E. für Werkzeuge, Geräte und Beschläge unbeschränkt, nicht minder umfangreich für Waffen und im Kriegswesen [1, S. 547, 571].

Die Kunst, E. zu gießen, war zwar in frühgeschichtlicher Zeit mindestens stellenweise bekannt, man wandte diese Technik aber selten an [6]; sie ging schließlich verloren, um erst im 15. Jh. neu gefunden zu werden (s. Eisenguß). Die Herstellung des Stahls, also eines besonders gehärteten E., war im Altertum bekannt. Spanien spielte dabei – wie im MA – eine hervorragende Rolle.

In der spätantiken Kultur hatte das E. als künstlerischer Faktor nicht viel Bedeutung; jedenfalls sind uns nur wenige kunstgewerbliche E.-Arbeiten erhalten und spärliche literarische Zeugnisse überliefert.

Persien und Indien sind alte E.-Länder, eine genaue Datierung der Ingebrauchnahme des E. ist jedoch nicht möglich. In China nennt man für das Aufkommen der E.-Technik das 3. Jh. v. Chr., in Japan reicht die E.-Zeit vom 4. Jh. v. Chr. bis 700 n. Chr. [13].

Die ältesten E.-Funde sind vielerorts Schmucksachen oder Einlagen in Bronze. In der Hallstattperiode, der ersten älteren E.-Zeit nördlich der Alpen, finden sich noch Bronze- und E.-Waffen gemeinsam; in der jüngeren Latène-Kultur, der Kultur der Kelten in Westeuropa, sind sämtliche Schwerter aus E. [13].

III. Mittelalter

Nördlich der Alpen ist der Gebrauch des E. um 100 n. Chr. noch selten, doch kann man annehmen, daß es um 700 in ganz Europa allgemein bekannt war [1]; im 9. und 10. Jh. ist E. in größerem Umfange festzustellen Die ersten Spuren einer künstlerischen Bearbeitung des E. sind gegen das Jahr 1000 nachzuweisen. Ausgangspunkt sind die Türbeschläge, besonders charakteristisch die großen c-förmig gebogenen Schienen, die das ganze Bohlenwerk der Türen versteifen (s. Beschlag, RDK II 316ff., und Schmiedeeisen; Abb. 1). Die französische Kunst des E.-Schmiedens erreichte im 13. Jh. in den Beschlägen von Notre-Dame in Paris die höchste Blüte. Das 14. Jh. brachte als technische Neuerung das Schmieden in Gesenken und die häufigere Bearbeitung des E. in kaltem Zustand. Um diese Zeit war Deutschland in Europa hinsichtlich Mannigfaltigkeit und künstlerischer Qualität der Eisenbeschläge führend (Abb. 2). Gitterwerk aus dem früheren MA ist in Deutschland selten anzutreffen (Abb. 3), in England und Frankreich haben sich jedoch aus dem 12. und 13. Jh. hervorragende Beispiele erhalten. – Die Entwicklung zu zierlicheren Formen der E.-Bearbeitung führte im Spät-MA zu schmiedeeisernen Lichtgeräten wie Kronleuchtern, Wandarmen, Standleuchten usw. (Abb. 6), aber auch zu vereinzelten plastischen Werken, die in Schmiedeeisen über Holzkern gearbeitet wurden (Abb. 5).

Gesenkschmieden: die Gesenke sind meist zwei Stahlblöcke, in welche die Form des Arbeitsstückes je zur Hälfte in negativer Form eingraviert ist. Zwischen beiden Formen wird dann das zu schmiedende Stück eingelegt.

Treiben: zu bearbeitende Bleche werden auf eine weiche Unterlage gelegt; von der Rückseite her wird die angestrebte Form durch eine Reihe von Schlägen eingetrieben. Hierbei können die einzelnen Stücke für sich frei bearbeitet, aber auch in eine Schablone eingelegt werden.

Die Waffenschmiedekunst war ein weiteres umfangreiches Gebiet für die E.-Verarbeitung, angefangen von den Rüstungen (Abb. 4), Schwertern und anderen Trutzwaffen bis zu den im 16. Jh. aufkommenden Luntengewehren, Pistolen und Kanonen.

Der Hammer war im frühen MA fast das einzige Werkzeug der Schmiede, die Feile spielte eine untergeordnete Rolle.

Der frühe deutsche Eisenbergbau basiert im wesentlichen auf der römischen Tradition. Dabei zeichnen sich zwei geographische Gebiete in SO- und in W-Deutschland ab.

In Tirol läßt sich der Bergbau bis ins 9. Jh. zurückverfolgen. In Kärnten und Steiermark (Norische Alpen) erhielt er sich aus der Römerzeit ohne wesentliche Unterbrechung. Über Eisensteinfunde in Böhmen-Mähren liegen aus dem 7. und 8. Jh. schriftliche Zeugnisse vor.

Im Berner Jura ist eine ununterbrochene Folge der E.-Gewinnung aus vorrömischer bis mittelalterlicher Zeit festzustellen. Eine ähnliche Rolle spielt das Eistal in der Pfalz. Eines der Ursprungsländer der E.-Technik ist das Siegerland. Funde beweisen, daß schon im 5. und 4. Jh. v. Chr. Siegerländer E. verhüttet wurde. Aber auch aus anderen Gebieten liegen Bodenfunde oder schriftliche Nachrichten vor, die auf E.-Funde und E.-verarbeitende Vorgänge schließen lassen, so im Odenwald (zum Kloster Lorsch gehörig), im Maingebiet, um Weilburg und bis in die Gegend von Aachen.

Auch außerhalb des römischen Gebietes gab es einen E.-Bergbau am Stahlberg bei Schmalkalden und am Erzberg bei Amberg, schließlich im Erzgebirge und in Schlesien.

Dabei wurde Tagebau und Bergbau je nach der Fundlage betrieben, wenn auch der Tagebau in der früheren Zeit, zumal bei dem geringeren Bedarf an E., vorherrschend gewesen sein mag.

Vom 13. Jh. an verlagerte sich mit dem Fortschreiten der Technik der Hüttenbetrieb mehr und mehr in die waldreichen Täler, um die Wasserkraft für Gebläse und das Holz für Holzkohle zum Schmelzvorgang auszunützen. Dabei blieb der Hüttenbetrieb führend, und die Grube wurde wirtschaftlich gesehen meist als Zulieferer Anhängsel des Hüttenbetriebs.

IV. Neuzeit

Die Einführung des Hochofenbetriebes und der Hammerwerke im 16. Jh. brachte eine einschneidende Arbeitsteilung. Die Vorbereitungsarbeiten, nämlich die Umwandlung des aus den Erzen geschmolzenen E. in die von den verschiedenen Gewerben verlangten E.-Arten, entwickelte sich zu einem selbständigen Betrieb.

Seit dem 16. und 17. Jh. wurden auch bei der E.-Verarbeitung Meisternamen und genauere Daten der Entstehung einzelner Werke festgehalten. Der rein handwerklich tätige Schmied entwickelte sich in den Spitzenleistungen zum Künstler (s. Schmiedeeisen).

Die technischen Verfahren wurden vervollkommnet, so vor allem das Schmieden in Gesenken; in den Vordergrund trat das sog. Durchsteckverfahren der E.-Stäbe (Abb. 7). Stab- und Rund-E., auch Bleche lieferten nunmehr die Walz- und Schneidewerke, so daß für den Schmied die mühsamen Vorarbeiten mit dem Zurichten des E. immer mehr fortfielen. Dünne E.-Stäbe bildeten das Grundelement der Verarbeitung des Schmiede-E.

Neben die im MA vorherrschenden Beschläge traten jetzt Gitter, auch Treppengeländer und die charakteristischen Brunnengitter. Dabei bediente man sich vielfach der Spirale, Spindelblume und des Flechtwerks (eine Parallele zu den Schnörkeln auf dem Gebiet der Schreibkunst). Seit M. 17. Jh. kamen in den süddeutschen Gebieten die sog. perspektivischen Gitter auf (RDK III 560–65). Kronleuchter, Grabkreuze, Kerzenständer, Wandarme, Aushängeschilder, Wetterfahnen wurden wie zahllose Gebrauchsgegenstände aus E. hergestellt (Abb. 8).

Insbesondere an den Prunkrüstungen wurden verschiedene technische Verzierungen verwendet. Ganz allgemein kommen folgende Arten vor:

1. Die Eisenätzung: mittels einer sauren Flüssigkeit ätzte man den polierten Grund heraus und ließ die Zeichnung blank stehen (Abb. 9). Über die Damaszierung und die Fertigkeitsmethoden des Flechtdamastes aus Drähten siehe unter Damaststahl.

2. Die Eisenbläuung: das Blaufärben des E. durch Erhitzen und Abschrecken härtet das E., dürfte aber vor allem aus ästhetischen Gründen, als Kontrastgrund bei Goldverzierungen, vorgenommen worden sein (Abb. 11).

3. Die früher schon bekannte, im eigentlichen MA nicht mehr angewandte Kunst des Tauschierens nahm von Italien aus einen neuen Aufschwung: eine dünne Folie von Gold, meist auch von Silber, wurde auf eine aufgerauhte Fläche aufgeschlagen oder eine eingegrabene Linie mit einem Gold-, Silber- oder Messingdraht ausgeschlagen (Abb. 11).

4. Ähnlich der Tauschierung ist das Niello: hier wurde eine dunkel gefärbte Metallegierung in dem eingegrabenen hellen Metallgrund eingeschmolzen.

5. Beim Eisenschnitt wurden aus einem nur im Rauhen vorgeschmiedeten Stück Schmiede-E. oder Stahl Verzierungen und Figuren mit Meißel und Grabstichel herausgearbeitet (Abb. 10).

Reliefplatten an der Rückwand offener Kamine, Ofenplatten und später Grabplatten wurden im Eisenguß hergestellt (Abb. 12). In Frankreich erlangte dieser im 17. Jh. große Bedeutung: Röhren, Töpfe, Balkon- und Treppengitter, Chorschranken u. a. wurden aus Gußeisen gefertigt.

Nachdem die Schmiedekunst im 18. Jh. einen Höhepunkt erreicht hatte (z. B. die Gitter von Joh. Gg. Oegg in Würzburg), erfolgte ein Rückschlag zu A. 19. Jh., der praktisch auch das Ende der alten Schmiedekunst bedeutete (zum Aufblühen des E.-Kunstgusses s. u.). Die einsetzende Industrialisierung (gerade auf E. und Kohle begründet!) schuf völlig neue Verhältnisse. Die Tätigkeit des schöpferisch, künstlerisch arbeitenden Handwerkers, dessen Formenreichtum in eigener Gestaltung aus der Materialkenntnis kam, wurde aufgelöst in das entwerfende Zeichnen des Architekten und Kunstgewerblers, der kaum jemals am Amboß gestanden und ein Stück E. bearbeitet hatte, einerseits und die Tätigkeit eines nach Zeichnung arbeitenden Schmiedes andererseits, der ins Material umzusetzen versuchte, was man von ihm verlangte. Die Industrie lieferte alle erdenklichen Form-E. und nahm alle Vor- und Zurichtearbeiten ab, neue Fertigungsmethoden wie vor allem das autogene Schweißen ermöglichten jede verlangte Formgebung, um erst langsam zu neuer Ausdrucksfähigkeit zu führen.

Beim Schweißen werden die Metallteile so stark erhitzt, daß sie den Schmelzzustand erreichen und beim Zusammenpressen oder Zueinanderfließen eine innige Verbindung eingehen. Es wird dadurch eine Verbindungsstelle gleicher Festigkeit und Dehnbarkeit wie die des Grundstoffes erzielt.

Unter Löten versteht man das Verbinden von Metallteilen durch leichter schmelzende Metalle (Lot), die, bis zum Schmelzen erhitzt, nach dem Erkalten die Metallteile zusammenhalten. Da das Lot nur an ganz reinen Metallflächen haftet, müssen die Lötstellen vorher sorgfältig gereinigt werden, auch ist jede Oxydation während des Lötens durch Zugabe besonderer Flußmittel (Lötwasser, Lötfett, Borax) zu verhindern. Nach der Schmelztemperatur unterscheidet man Weich- oder Schnellot (180–250° Schmelztemperatur) und Hau- oder Schlaglot (600 bis 1000°).

Neben den Stilimitationen entstanden im 19. und 20. Jh. auch rein kunstgewerbliche Liebhaberarbeiten, die bewußt altertümliche Bearbeitungsmethoden beizubehalten oder wiederzubeleben versuchten.

Die Wechselwirkung zwischen neuen Bauaufgaben und der Leistungsmöglichkeit der E.-Industrie schuf eine Ingenieurkunst der Brücken-, Hallen- und Großkonstruktionen. Diese hat zwar das gleiche Material zur Grundlage wie die alte Schmiedekunst, geht aber von anderen Voraussetzungen aus und führt zu neuen Zielen. Schließlich verschwindet im Stahlbeton das E., zwar neue Bauformen ermöglichend, aber ohne eigenen Ausdruck in einer nur noch dienenden Funktion.

Einen weiteren Zweig der E.-Verwendung führten die neugewonnenen technischen Hilfsmittel des 19. Jh. zu hoher Blüte, den Eisenguß (Abb. 13). Schon seit dem 15. Jh. allgemein bekannt, wurde er doch nur in bescheidenem Rahmen angewendet. Nun verdrängte er vorübergehend fast das Schmiedeeisen, wobei man der Bauformenwelt des Steinbaues entlehnte Ornamente in E. goß, bis man dem Metallcharakter entsprechende eigene Formen fand; schließlich wurde auch er fast ganz auf industrielle Fertigungsgebiete beschränkt.

Zu den Abbildungen

1. Regensburg, Niedermünster, Eisenbeschlag an der Tür des W-Portals der Kirche. 2. H. 12. Jh. Fot. Oskar Poss, Regensburg, AS 70 018.

2. Maria Saal b. Klagenfurt, Pfarrkirche, Eisenbeschlag an der S-Tür. 1. H. 15. Jh. Fot. Lala Aufsberg, Sonthofen, 58 889.

3. Marburg a. d. L., Elisabethkirche, Detail vom Gitter um den Elisabethschrein. A. 14. Jh. Fot. Marburg 13 948.

4. Florenz, Mus.Naz., ehem. Slg. Reßmann, Stechhelm. Deutsch, Ende 15. Jh. Fot. Alinari 17 165.

5. Straßburg, Mus. de l’Oeuvre N.-D., Hahn von der ehem. astronomischen Uhr des Münsters. Dat. 1357. Fot. Mus.

6. Paris, ehem. Slg. Hochon (Exposition rétrospective du Trocadéro), Kerzenständer. Französisch, 15. Jh. Nach Encyclopédie d’Architecture, Paris 1889, 4. Serie Taf. 66.

7. Regensburg, St. Emmeram, Detail vom ehem. Chorgitter (jetzt im Seitenschiff). Um 1679 vom Schlosser Lampl aus Amberg. Fot. Oskar Poss, Regensburg.

8. Graz, L.M. Joanneum, Kronleuchter. Um 1700. Fot. Jos. Wlha, Wien.

9. Madrid, Real Armería, Inv.Nr. A 231, Detail von einer Roßstirn, angefertigt für den nachmaligen König Philipp II. Plattnerarbeit von Wolfgang Großschedel in Landshut, dat. 1550. Fot. Mus.

10. Wien, Waffenslg. des Kh.Mus., Inv.Nr. D 86, Schloß eines Radschloßgewehrs mit zwei Hähnen. Eisenschnitt von Daniel Sadeler, München, um 1610, Schäftung von H. Borstorffer. Fot. Mus.

11. Wien, Waffenslg. des Kh.Mus., Inv.Nr. A 1277, Brustharnisch vom Feldküriß eines der Söhne Erzhzg. Ferdinands von Tirol. 1582–83 vom Innsbrucker Hofplattner Jakob Topf, Tauschierung vom Hofgoldschmied Elias Stark (vgl. Ausst.Kat. „Innsbrucker Plattnerkunst“, Innsbruck 1954, Nr. 158, Abb. 91–93). Fot. Mus.

12. Bernkastel (Mosel), Slg. Dillinger, Ofenplatte mit Darstellung eines Reiterkampfs Alexanders d. Gr. Dat. 1551. Fot. Bildarchiv d. Rhein. Mus., Köln, 37 016.

13. Nürnberg, G.N.M., Inv.Nr. HG 8855 und HG 8945, Vase und Kassette. Eisenkunstguß der Gleiwitzer Hütte, 1. V. 19. Jh. Fot. Mus.

Literatur

1. Ludw. Beck, Die Geschichte des Eisens in technischer u. kulturgesch. Beziehung, 5 Abt., Braunschweig 1884–1903. – 2. Hugo Blümner, Technologie und Terminologie der Gewerbe und Künste IV, 1, Lpz. 1886, S. 205ff. – 3. Ders. in: Pauly-Wissowa 5, Sp. 2142–49. – 4. Lüer-Creutz I, S. 1–262. – 5. A. Gotthold Meyer, Eisenbauten, ihre Gesch. und Ästhetik, Eßlingen 1907. – 6. Martin Gsell, Eisen, Kupfer und Bronze bei den alten Ägyptern, Dissertation T. H. Karlsruhe 1910. – 7. Carl Zetzsche, Eisen und Bronze. Ihre Gewinnung, Verarbeitung und künstler. Gestaltung, insbes. für Bauzwecke bis z. Ausg. d. 18. Jh. (= Die Konstruktionen u. d. Kunstformen d. Archit., hrsg. v. Const. Uhde, Bd. IV, 2), Bln. 1911. – 8. Otto Johannsen, Geschichte des Eisens, Düsseldorf 1924, 19533 (s. a. H. H. Coghlan, The Antiquaries Journal 36, 1956, 84–86). – 9. Ders., Probleme der älteren Gesch. des Eisens, Forschungen und Fortschritte 21/23, 1947, 40. – 10. M. Hoernes und O. Menghin, Urgesch. der bild. K. in Europa, Wien 1925, S. 435–590, 833–47. – 11. Ferd. Stuttmann, Deutsche Schmiedeeisenkunst, 5 Bde., München 1927–30. – 12. Otto Höver, Das Eisenwerk. Die Kunstformen des Schmiedeeisens vom MA b. z. Ausg. d. 18. Jh., Bln. 1927. – 13. Giulio Ferrari, Il ferro nell’ arte italiana, Mailand (1927)3. – 14. Enc. Ital. 15, S. 65–122 (m. Bibliogr.). – 15. John Gloag und D. Bridgewater, A History of Cast Iron in Architecture, London 1948. – 16. Frdr. Behn, Kultur der Urzeit Bd. 3, Die jüngeren Metallkulturen (= Slg. Göschen Bd. 566), Bln. 1950. – 17. Ausst.Kat. „Eisen und Stahl“, Düsseldorf 1952. – 18. Rud. Kriß, Eisenopfer, Mchn. 1957. – 19. Heinr. Wulf, Die konstruktive Verwendung von Schmiedeeisen im dt. Barock, Diss. T. H. Dresden (in Vorbereitung).

Verweise